Ecoparcovka.ru

ЭкоПарковка СТО
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Что такое крутящий момент двигателя станка

Максимальную частоту вращения шпинделя (об/мин) следует выбирать в зависимости от размера детали и материала, из которого она изготовлена. Современный режущий инструмент позволяет обрабатывать детали на высоких скоростях резания: чтобы их достичь, необходим станок с соответствующим шпинделем.

При расчёте оборотов, которые необходимы для обеспечения нормального режима работы инструмента, важнейшим параметром является диаметр обрабатываемой детали:

n – число оборотов шпинделя

V – скорость резания

π – константа 3,14.

D – обрабатываемый диаметр

Из формулы видно, что чем меньше диаметр обработки, тем больше должны быть обороты шпинделя.

Также на число оборотов влияет скорость резания, которая, в свою очередь, зависит от вида обрабатываемого материала и используемого инструмента. Величина этого параметра указывается в каталогах производителя режущего инструмента.

Кузнечный станок универсальный Феррум для холодной ковки металла

Подробную информацию по оборудованию уточняйте у Баранова Игоря по телефону 8 (916) 637-44-95

Описание оборудования

Кузнечный гибочный станок Феррум предназначен для серийного производства и интенсивного промышленного использования. Базовый станок-трансформер выполнен в одном корпусе и имеет педаль ножного управления. С помощью педали вы можете управлять реверсным вращением приводного механизма.

Кузнечный станок-робот является полуавтоматическим оборудованием и имеет два режима работы: ручной и полуавтомат. ЧПУ позволяет запоминать угол гиба, крайние точки остановки, количество оборотов вращения, все легко программируются на блоке управления.

Приводной модуль станка-робота имеет двухуровневый рабочий стол. На нижнем столе можно производить гиб профильных и круглых труб установив нужные оправки.

На верхнем столе быстро монтируются все необходимые инструменты для производства завитков, калачей, волют, навивки колец, гибки углов, скручивания металла, проката полосы и профильной трубы, изготовления кузнечных корзинок, а также завитков из профильных труб. Такое размещение инструментов значительно экономит рабочие площади.

Станок может применяться как самостоятельно, так и в комплексе с другим оборудованием для изготовления декоративных кузнечных элементов.

Время кузнечных станков прошло, на их место приходят кузнечные станки-роботы ФЕРРУМ.

Особенности оборудования

  • Высокий рабочий вращающий момент – позволяет легко работать с цельными материалами большого сечения;
  • Малая мощность электродвигателя – низкое потребление электроэнергии;
  • Универсальность – работает с цельными металлами и с профильными трубами;
  • Компактный размер – экономия производственных площадей;
  • Российское производство – отсутствие проблем с гарантией и запасными частями;
  • Модернизация — обновление и комплектация новыми оправками и инструментами;
  • ЧПУ (Числовое Программное Управление) – точность в изготовлении элементов.

Технические характеристики

ХарактеристикаЗначение
Максимальный размер сечения обрабатываемых заготовок, ммКвадрат: 8х8, 10х10, 12х12, 14х14, 16х16
Круг: Ø 8, 10, 12, 14
Полоса: 20 х 8
Профильная труба: 10х10, 10х15, 15х15, 20х20
Рабочий вращающий момент1800 н/м
Частота вращения рабочего вала6,0 об/мин
Направление вращения рабочего валаРеверсивное
Мощность электрического двигателя1,1 кВт
Ток питания сети380 В, 50 Гц
Габаритные размеры с пультом (ДхШхВ)780х445х940 мм
Масса станка (нетто)200 кг

Комплектация

Подробнее о «Модернизации»

Приобретая станок-робот Феррум, вы имеете возможность в любое удобное время дооснастить его дополнительными нужными вам функциями и оправками.

Конструктивные особенности

GS-4000 – токарно-револьверный станок классической компоновки с направляющими оси Z, расположенными в наклонной плоскости. Наклонное расположение направляющих оси X обеспечивает высокую жесткость и условия для оптимального отвода стружки. Ременно-зубчатая передача в трансмиссии привода главного движения позволяет полностью реализовать возможности двигателя как по скорости, так и по крутящему моменту.

Станина, передняя бабка и детали суппорта — цельнолитые из специализированного чугуна класса Meehanite (Тайвань) и имеют развитое оребрение.

Передняя бабка крепится на станине с помощью болтового соединения.

Литые элементы проходят процедуру искусственного и естественного старения. Суммарное время процесса искусственного старения составляет 32 часа. Применяемая технология искусственного старения:

  • нагрев в течение 2 часов до 400°С, с последующей выдержкой в течение 1 часа;
  • нагрев в течение 3 часов от 400 до 580°С;
  • выдержка при температуре 580°С в течение 4,5 часов;
  • охлаждение со скоростью 50°С/час от 580 до 430°С;
  • естественное охлаждение от 430°С до температуры окружающей среды.
Читать еще:  Где датчик температуры двигателя caddy

После искусственного старения все отливки проходят естественное старение в течение 3−6 месяцев.

Механическая обработка отлитых компонентов производится на фрезерных станках OKUMA, Mitsui Seiki, YASDA.

Направляющие скольжения по всем осям закалены до HRC 53−55 на глубину 1,5−2 мм.

Охватывающие поверхности направляющих и привалочные плоскости основных узлов проходят процедуру шабрения. Тем самым достигается высокая точность, жесткость и обеспечиваются наилучшие условия смазки подвижных частей.

Каретки направляющих покрыты антифрикционным и износостойким материалом «Turcite-B», обеспечивающим работу пары без Stick-slip эффекта (скачковый эффект), что гарантирует высокую точность движения и повторяемость позиционирования рабочих органов и увеличивает ресурс работы узлов станка.

Обработка ответственных отверстий передней бабки производится на прецизионном расточном станке YASDA в условиях термостатированного помещения. После сборки передняя бабка поступает на тестовый стенд, где в течение 24 часов контролируются температура, уровень шума и вибрации при различных режимах и нагрузках с занесением результатов в базу данных.

Шарико-винтовые пары (ШВП) класса С3 по обеим линейным осям собраны с преднатягом и имеют прямой привод от двигателя через муфту. Ошибки шага ШВП измеряются с использованием лазерной системы производства Agilent Technologies (США), корректирующие значения заносятся в память системы ЧПУ.

При использовании 12-позиционной револьверной головки с сервоприводом (базовое исполнение) время смены инструмента между соседними позициями составляет 0,3 с. Возможно растачивать заготовки диаметром до 268 мм без столкновения с инструментом в соседней позиции. Опциональная 10-позиционная головка позволяет растачивать заготовки до 331 мм.

Диск револьверной головки фиксируется посредством высокоточной торцевой зубчатой муфты с бочкообразным зубом диаметром 320 мм. Усилие замыкания муфты, равное 6400 кгс, обеспечивают гарантированную жесткость узла при любых условиях обработки. Кроме того, бочкообразный профиль зуба обеспечивает эффект самоцентрирования в каждой паре выступ-впадина и, соответственно, повышает точность и стабильность позиционирования инструмента, что является очередным прогрессивным шагом по сравнению с конструкциями с прямым зубом.

Опциональная приводная револьверная головка в сочетании с осью С существенно расширяют технологические возможности станка, позволяя проводить такие виды работ, как фрезерование, внеосевое сверление и нарезание резьбы. Это дает возможность сократить затраты времени на загрузку-разгрузку и перемещение деталей между разными типами оборудования, а также избежать потери точности при смене баз.

Мощный (7,5 кВт в течение 30 мин.) двигатель привода инструмента и зубчатая передача обеспечивают достаточные момент и мощность для работы на самых интенсивных режимах резания.

Как выбрать?

Ответ на вопрос о том, какой двигатель нужно использовать для модернизации конкретного станка, зависит от следующих факторов.

  1. Габариты электродвигателя.
  2. Крутящий момент.
  3. Точность позиционирования.
  4. Простота эксплуатации.

Относительно габаритов следует сказать, что униполярные устройства немного крупнее свих биполярных «собратьев». Однако эти различия настолько несущественны, что ими можно пренебречь. Тем более что, в общем и целом, шаговые электродвигатели занимают незначительное место в общем функциональном пространстве станка.

Биполярные двигатели выгоднее униполярных в отношении крутящего момента. Если этот аспект важен, то нужно учитывать, что меньший по размерам биполярный сервомотор обеспечивает более высокий крутящий момент в сравнении с униполярным аналогом.

По точности позиционирования биполярные моторы практически не отличаются от униполярных, и для обеспечения этого показателя металлообработки можно использовать двигатели любого типа.

Униполярные сервомоторы в эксплуатации проще и надёжнее, так как их переключающая схема более проста и отказоустойчива.

Электронная начинка частотного преобразователя

Китайские изготовители уже умеют изготавливать двигатели и программное обеспечение. Для заводского варианта это нормально, а в быту дорого.

Читать еще:  Двигатель в нагаре что это значит

Современные асинхронные двигатели имеют сравнительно сложное управление. Пуск мощного асинхронного двигателя связан с большими перегрузками по току. Большой крутящий момент может привести в негодность подшипники и опоры двигателя. Резкое отключение двигателя приводит к перенапряжению и к авариям в электроустановке. Поэтому сегодня хорошими системами управления электромоторами являются частотные преобразователи.

Выходные каскады таких устройств должны быть мощными. Эту проблему решают транзисторы с изолированным затвором. Преобразователь состоит из генератора тактовых импульсов, частотой которых можно управлять. Он собран на простых логических элементах. Для того, чтобы получить трехфазную систему, десятку импульсов разделили на последовательность из шести импульсов.

5. ЧПУ контроллер

Выбор контроллера ЧПУ будет зависеть не только от уровней автоматизации, но и от количества управляемых осей, а также от уровня вовлеченности оператора в производственный процесс.

Ориентироваться при выборе контроллера, нужно не на самый большой дисплей, а на более важные факторы:

  • Надежность управления ЧПУ
  • Эффективность контроля
  • Стабильность программного обеспечения
  • Удобство для пользователя (тут мы возвращаемся к пункту 1, на каком ЧПУ умеют работать ваши операторы?)

Лидером среди ЧПУ контролеров можно назвать FANUC, большинство выбирает именно его, отмечая надежность этого контролера. Но не забывайте, что версии FANUC бывают разные, поэтому убедитесь, что выбранная вами версия может выполнять все необходимые вам операции. Разные версии могут отличаться в цене и в простоте управления.

Второй по популярности контроллер Siemens – чуть дешевле и чуть сложнее в управлении, однако тоже вполне себе хороший вариант.

Характеристики двигателя Cummins QSK 19

Двигатель4-х тактный, рядный
Рабочий объём двигателя, л19
Количество цилиндров, шт.6
Диаметр цилиндра, мм159
Ход поршня, мм159
Номинальная частота вращения вала, об/мин1800
Мощность двигателя номинальная кВт (л. с.)485 (650)
Номинальный крутящий момент, Нм2571
Максимальный крутящий момент, Нм3084
Управление подачей топливаЭлектронное
Расход топлива, г/кВт в час204
Габаритные размеры, мм (Д х Ш х В)1633 х 744 х 1845
Масса двигателя, кг1845

Дизельный буровой станок создан на базе СБШ-60/200-Д с электрическим приводом. Станок эффективен при бурении скважин ∅ 160 -215 мм общей глубиной бурения до 40 м в крепких высокообразивных породах. Буровой станок оснащён дизельным двигателем Cummins QSK 19. Мощность двигателя – 485 кВт (650 л. с.).

Двигатель имеет электрический стартер напряжением 24В и мощностью 8,95 кВт, трехступенчатый очиститель воздуха с автоматическим удалением пыли (аналог Donaldson SRG20) и индикатор засоренности, двухступенчатый топливный фильтр с водоотделителем.

Двигатель оснащен регулируемой двухконтурной системой охлаждения типа «Водяная рубашка» с регулируемым термореле, регулируемым водяным насосом, водяным фильтром и радиатором охлаждения. Управляемый масляный насос автоматически смазывает подвижные части двигателя с полной фильтрацией и охлаждением масла.

Общий рабочий вес станка превышает более чем в 1,5 раза усилие подачи.

Компоновка основных узлов на станке позволяет рационально расположить вес, обеспечивая устойчивость станку во время бурения и передвижения по неровной поверхности.

Конструкция станка, покупные изделия и материалы, используемые в процессе изготовления, соответствуют государственным стандартам и международным стандартам ISO.

Рекомендации по выбору режима резания

Рассмотрим еще несколько распространенных случаев и те стандартные и проверенные на практике решения, которые допустимо и рационально применять в данных ситуациях.

Число оборотов шпинделя токарного станка слишком велико

Даже минимальное для оборудования количество может быть чрезмерным. Чаще всего это наблюдается тогда, когда лезвием большого диаметра пытаются обработать какой-то материал повышенной прочности. Можно предпринять следующее:

  • Заменить инструмент – на тот, что выполнен из твердосплавного металла и обладает покрытием, защищающим от нагрева в условиях повышенных температур.
  • Взять на вооружение HSM-технологию, в соответствии с которой первый проход выполняется на всю длину кромки, а дальнейшие – лишь на четверть; это позволит убыстрить процесс производства, не повышая степень износа или вероятность возникновения поломок.
  • Снизить диаметр резца, благодаря чему замедлится динамика окружного движения.
Читать еще:  Двигатель ваз 21083 не развивает обороты

Скорость подачи слишком мала

Если привод стабильно не обеспечивает необходимую производительность труда, можно принять одно из следующих решений:

  • Взять фрезу с сечением побольше – совет выглядит банальным, но на практике многие новички пренебрегают таким, казалось бы, простым решением.
  • Уменьшить количество оборотов вала вплоть до тех пор, пока мощность не дойдет до нижнего предела допуска, то есть руководствоваться принципом «медленно, но верно».
  • Взять инструмент, у которого меньше зубьев – актуально для вязких материалов, так как позволяет упростить отвод стружки; вместо трех заходов отдайте предпочтение одному, и тем самым увеличите подачу на резец втрое.

Налипание отходов при фрезеровании алюминиевых деталей

Данный металл отличается низкой температурой плавления и поэтому в значительном количестве остается на поверхности разогревшейся кромки. Новички часто решают этот вопрос путем замедления техпроцесса, но ведь это значительно снижает производительность труда, и выпуск заготовок обходится дороже.

Поэтому нужно поступить по-другому, а именно пересмотреть состав смазочно-охлаждающей жидкости, а если он в норме, то использовать его в большем объеме. Если оборудование в принципе не потребляет СОЖ, необходимо внедрить одно из альтернативных решений, допустим, удалять стружку вакуумным методом или периодически продувать зону контакта сжатым воздухом.

Обработка глубоких отверстий

В данную категорию попадают те, чья глубина в 6 раз больше диаметра. В этой ситуации важно не столько число оборотов шпинделя (формула его вычисления не поменялась), сколько специфика выполнения операции. Чтобы предотвратить поломку лезвия или его уход с оси, следует:

  • использовать сверло с параболическими канавками, а не фрезу;
  • постоянно и под давлением подавать СОЖ – смазка сможет эффективно вымывать стружку;
  • периодически вынимать инструмент – как раз чтобы выполнять отвод снятого материала;
  • решать задачу последовательно, в два резца разных диаметров – первую половину проходить тем, что поуже, вторую – тем, что пошире;
  • убыстрить процесс – так, чтобы отходы шли непрерывной спиралью.

Как фрезеровать пазы

Для этого необходимо правильно соотнести глубину и ширину стружки с производительностью оборудования. Вы уже знаете, как рассчитать обороты шпинделя, а значит сможете без проблем вычислить скорость, обладая данными о диаметре фрезы.

Поэтому сосредоточим внимание на других закономерностях. Например, на том факте, что погружение в деталь способствует более равномерному распределению нагрузок, но оно же усиливает отгиб кромки и ухудшает отвод отходов. Ну а увеличение ширины приводит к замедлению обработки, а значит к производственным потерям.

Оптимальное сочетание в данном случае находится опытным путем: необходимо протестировать технику в самых разных режимах, и найти тот, который сможет лучше всего удовлетворять условиям выпуска. Важный момент: пробная заготовка должна быть идентична «реальной» во всем, в том числе и в материале исполнения. Только такой подход обеспечит необходимую точность результатов.

Теперь, когда вы знаете о вопросе все, вплоть до единицы измерения частоты вращения шпинделя (об/мин), можете заранее рассчитать, какая скорость нужны для выполнения актуальных технологических операций, и выбрать подходящее оборудование. Ответственные заводы-изготовители конструируют свои станки с учетом актуальных потребностей предприятий, включая в базовую комплектацию разнообразие инструментов, решений и технологий для обработки самых разных заготовок из металла, пластика, дерева. Именно такой подход исповедует ижевский «Сармат», в каталоге которого вы найдете сразу ряд достойных моделей – надежных, удобных в пользовании, высокопроизводительных, экономичных.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector